Asbobning ishdan chiqishini qanday kamaytirish mumkinCNCfrezeleme?
Asbobning radiusli yugurishidan kelib chiqadigan xato, ideal ishlov berish sharoitida dastgoh tomonidan erishilishi mumkin bo'lgan ishlov beriladigan sirtning minimal shakl xatosi va geometrik shakli aniqligiga bevosita ta'sir qiladi. Asbobning radiusli chiqishi qanchalik katta bo'lsa, asbobning ishlov berish holati shunchalik beqaror va ishlov berish effektiga shunchalik ta'sir qiladi.
▌ Radial oqimning sabablari
1. Shpindelning radiusli chiqishining ta'siri
Milning radiusli chiqish xatosining asosiy sabablari - har bir shpindel jurnalining koaksiallik xatosi, rulmanning o'zidagi turli xil xatolar, podshipniklar orasidagi koaksiyallik xatosi, milning egilishi va boshqalar va ularning radial aylanish aniqligiga ta'siri. mil qayta ishlash usuli bilan farq qiladi.
2. Asbob markazi va milning aylanish markazi o'rtasidagi nomuvofiqlikning ta'siri
Asbob shpindelga o'rnatilganda, asbobning markazi va milning aylanish markazi bir-biriga mos kelmasa, asbobning radiusli chiqishi muqarrar ravishda sodir bo'ladi.
Muayyan ta'sir etuvchi omillar quyidagilardir: asbob va chuckning mosligi, asbobni yuklash usuli to'g'ri yoki yo'qmi va asbobning o'zi sifati.
3. Maxsus ishlov berish texnologiyasining ta'siri
Ishlov berish jarayonida asbobning radiusli chiqishi, asosan, radiusli kesish kuchi radiusli chiqib ketishni kuchaytiradi. Radial kesish kuchi umumiy kesish kuchining radial komponentidir. Bu ishlov beriladigan qismning egilishi va deformatsiyasiga olib keladi va ishlov berish jarayonida tebranish hosil qiladi va ish qismini qayta ishlash sifatiga ta'sir qiluvchi asosiy komponent kuchdir. Bu, asosan, kesish miqdori, asbob va ishlov beriladigan material, asbob geometriyasi, moylash usuli va ishlov berish usuli kabi omillarga ta'sir qiladi.
▌ Radial oqimni kamaytirish usullari
Ishlov berish jarayonida asbobning radiusli chiqishi, asosan, radiusli kesish kuchi radiusli chiqib ketishni kuchaytiradi. Shuning uchun, radial kesish kuchini kamaytirish radial oqimni kamaytirishning muhim tamoyilidir. Radial oqimni kamaytirish uchun quyidagi usullardan foydalanish mumkin:
1. O'tkir asboblardan foydalaning
Kesish kuchini va tebranishini kamaytirish uchun asbobni keskinroq qilish uchun kattaroq burchak burchagini tanlang.
Asbobning asosiy orqa tomoni va ishlov beriladigan qismning o'tish yuzasining elastik tiklash qatlami o'rtasidagi ishqalanishni kamaytirish uchun asbobning orqa burchagini kattaroq tanlang va shu bilan tebranishni kamaytiring. Shu bilan birga, asbobning tirgak burchagi va orqa burchagini juda katta tanlab bo'lmaydi, aks holda bu asbobning quvvati va issiqlik tarqalish maydonining etarli emasligiga olib keladi.
Qo'pol ishlov berishda u kichikroq bo'lishi mumkin, lekin nozik ishlov berishda asbobning radiusli chiqishini kamaytirish uchun asbobni keskinroq qilish uchun u kattaroq bo'lishi kerak.
2. Kuchli asboblardan foydalaning
Birinchidan, asboblar panelining diametrini oshirish mumkin. Xuddi shu radial kesish kuchi ostida asboblar paneli diametri 20% ga oshadi va asbobning radiusli chiqishi 50% ga kamayishi mumkin.
Ikkinchidan, asbobning uzaytirish uzunligi qisqartirilishi mumkin. Asbobning uzaytirish uzunligi qanchalik katta bo'lsa, ishlov berish jarayonida asbobning deformatsiyasi shunchalik katta bo'ladi. Ishlov berish jarayonida asbob doimiy ravishda o'zgarib turadi va asbobning radial oqimi doimiy ravishda o'zgarib turadi, natijada ishlov beriladigan qismning notekis yuzasi paydo bo'ladi. Xuddi shunday, agar asbobning cho'zilishi uzunligi 20% ga kamaytirilsa, asbobning radiusli chiqishi ham 50% ga kamayadi.
3. Asbobning oldingi chiqib ketish qirrasi silliq bo'lishi kerak
Qayta ishlash jarayonida silliq old chiqib ketish qirrasi asbobdagi chiplarning ishqalanishini kamaytirishi mumkin, shuningdek, asbobning kesish kuchini kamaytirishi mumkin, shu bilan asbobning radiusli chiqishini kamaytiradi.
4. Shpindel konusni va chukni tozalang
Shpindel konusi va chuck toza bo'lishi kerak va ishlov beriladigan qismlarni qayta ishlash jarayonida chang va qoldiqlar hosil bo'lmasligi kerak.
Qayta ishlash vositasini tanlashda, qisqaroq uzunlikdagi asbobdan foydalanishga harakat qiling. Kesish paytida kuch juda katta yoki juda kichik emas, oqilona va bir xil bo'lishi kerak.
5. Kesish chuqurligini oqilona tanlash
Kesish chuqurligi juda kichik bo'lsa, ishlov berish sirg'alib ketadi, bu esa ishlov berish jarayonida asbobning radial oqimni doimiy ravishda o'zgartirishiga olib keladi, bu esa ishlov berilgan sirtni qo'pol qiladi. Kesish chuqurligi juda katta bo'lsa, kesish kuchi mos ravishda ortadi, natijada katta asbob deformatsiyasiga olib keladi. Ishlov berish jarayonida asbobning radiusli chiqishini oshirish ham ishlov berilgan sirtni qo'pol qiladi.
6. Tugatish vaqtida teskari frezalashdan foydalaning
Oldinga frezalash jarayonida qo'rg'oshin vinti va gayka orasidagi bo'shliq holati o'zgaradi, bu ish stolining notekis oziqlanishiga olib keladi, natijada zarba va tebranish, dastgoh va asbobning ishlash muddati va ishlov beriladigan qismning ishlov berish yuzasining pürüzlülüğüne ta'sir qiladi.
Teskari frezalashdan foydalanganda kesish qalinligi kichikdan kattagacha o'zgaradi, asbob yuki ham kichikdan kattagacha o'zgaradi va ishlov berish jarayonida asbob yanada barqaror bo'ladi. E'tibor bering, bu faqat tugatish paytida qo'llaniladi. Qo'pol ishlov berish uchun oldinga frezalash hali ham ishlatilishi kerak, chunki oldinga frezalash yuqori mahsuldorlikka ega va asbobning ishlash muddati kafolatlanishi mumkin.
7. Kesuvchi suyuqlikdan oqilona foydalanish
Kesish suyuqligidan oqilona foydalanish Asosiy funktsiya sifatida sovutish bilan suvli eritma kesish kuchiga ozgina ta'sir qiladi. Asosan moylash vazifasini bajaradigan kesish moyi kesish kuchini sezilarli darajada kamaytirishi mumkin.
Amaliyot shuni ko'rsatdiki, agar dastgohning har bir qismini ishlab chiqarish va yig'ish aniqligi kafolatlangan bo'lsa va oqilona jarayonlar va asboblar tanlansa, asbobning radial oqimining ishlov beriladigan qismning ishlov berish aniqligiga ta'siri minimallashtirilishi mumkin.
Xabar berish vaqti: 2024 yil 05-iyul
